以往即使处理，也只是简单回收利用。现在，这些生态环境的负担隐患，在江苏宿迁的一条生产线上——盛虹控股集团旗下的再生纤维生产车间内，变废为宝，有了更好的“归途”：通过再生纤维技术，制成轻柔富有韧性的长丝，供应下游服装、家纺等产业链，生产T恤、运动服、夹克等终端消费品。

　　伴随能源、生态危机和可持续发展挑战，ESG炙手可热，成为中外企业现代化发展“新路标”，实体经济与工业公司更是首当其冲。如何让ESG“掷地有声”，并成为企业核心竞争力？从“变废为宝”到“变碳为宝”，以石化炼化、新能源、新材料、高端纺织全产业链一体发展的盛虹控股集团，通过自主科技与工艺创新，将ESG与业务、产业链有机融合，加速企业和传统行业绿色低碳转型、高水平质量的发展，入选《财富》世界500强、首份中国ESG影响力榜单企业，成为中国式ESG尤其是非公有制企业实践范式之一。

　　这一转变的背后“功臣”，就是再生纤维技术。塑料瓶打碎的瓶片，经过熔融直接纺丝，变成再生聚酯纤维，最终应用在服装、家纺等诸多领域，相比传统的生产的基本工艺，减少了造粒、干燥、再熔融等环节，节省能源消耗30%至40%，且再生纤维的品质、性能不逊色于原生纤维。

　　“再生纤维可以有效解决聚酯产品废弃后的环境污染问题，实现了资源有效利用，减少对不可再生资源的依赖。”据盛虹控股集团旗下芮邦科技总经理孔文龙介绍，国内每年约产生1,800亿个废旧塑料瓶，芮邦科技可循环利用300多亿个，“相比原生纤维，每年能够大大减少碳排放量100万吨。”

　　目前中国再生纤维产能规模，位居全球第一。作为产业领军企业的盛虹控股集团，2018年开始量产再生纤维，目前已建设了全球首条从瓶片到纺丝的再生纤维生产线万吨/年，成为全世界最大的再生纤维生产基地。

　　面对市场需求，盛虹控股集团还在持续升级、创新再生纤维技术工艺，逐步提升品质、稳定性，突破再生纤维成本瓶颈。2023年3月，与产业链多方合作，发布“绿色纤维制品可信平台”，搭建从纤维到终端产品透明可信的可追溯平台，制定国内绿色纺织品行业标准体系，从而加速纺织产业变革升级。

　　随着再生纤维技术、工艺和产品成熟，众多知名品牌纷纷加入，产业化蒸蒸日上。据了解，安踏、李宁、迪卡侬、耐克、优衣库、阿迪达斯、target等30多个品牌，已经与盛虹控股集团下游企业达成了协议，再生纤维加速终端消费普及。

　　类似再生纤维这样的新技术产业布局，只是盛虹控股集团的ESG实践样板之一。

　　从纺织、化纤、石化炼化到新能源、新材料，在打造全链条一体化发展过程中，盛虹控股集团坚持绿色低碳发展理念，深入推动产业绿色低碳转型，加快布局绿色产业集群，将ESG与新能源、新材料战略转型紧密融合，从生产体系到产业体系多方面努力，推动实现“双碳”目标和绿色发展。

　　一方面，推动生产环节“绿色化”。在苏州、连云港、宿迁等多个产业基地的设计、建设、生产、运营中使用先进工艺、技术、设备，实现能耗、排放均优于国标并处于行业最好水平，打造生态型、智能型、安全型园区。目前，盛虹控股集团各主产业板块已实现国家级“绿色工厂”全覆盖。

　　以宿迁新材料产业园为例，采用两层复式厂房，节约50%土地；根据原料和POY深加工流程，设计建造从仓储、进料到熔融纺丝的一体化工厂，辅助设施与公用工程共用，实现节能管理数字化、自动化和可视化，产生的废丝、废片、粉尘等全部回收利用；升级改造加弹车间排烟系统，减少废烟排放量60%。

　　另一方面，推动产品“绿色化”，打造绿色产业集群，包括绿色纤维新材料产业集群，二氧化碳制新能源材料绿色负碳产业链，开工建设百万吨级绿色可降解材料项目，加快构建新能源、新材料体系。

　　2023年9月25日，盛虹控股集团旗下盛虹石化在连云港建设的“二氧化碳捕集利用-绿色甲醇-新能源材料”生产线投产，通过捕集利用企业产生的热氧化塘气体，生产新能源材料，实现碳减排。项目实现从原料到产品全链条绿色化，每年可间接减排55万吨，相当于种植3.7万公顷森林，折合370平方公里土地。

　　除此之外，盛虹控股集团还携手产业生态力量，利用数字化技术，构建绿色产业链“朋友圈”。除了“绿色纤维制品可信平台”，构建“虹云”工业网络站点平台，实现了上下游企业之间“大数据联通”。

　　“创新是盛虹高水平发展的核心元素。”盛虹控股集团董事长缪汉根表示，公司加快构建“绿色、低碳、循环”的制造体系，深入推动智能化改造、数字化转型，以高水平科技塑造发展新动能。集团搭建起覆盖全产业链的创新平台体系，并在超细纤维、再生纤维、POE光伏胶膜材料、无锑纤维、废布再生利用等绿色技术上实现突破。

　　2019年，盛虹牵头组建了全国第一家由非公有制企业牵头建设的国家级创新中心——国家先进功能纤维创新中心，另外，还有国家级企业技术中心、盛虹石化创新中心、先进材料研究院、新型储能研究院等创新平台，在“卡脖子”关键技术上攻坚突破，开发差异化、功能化的高性能产品，推广绿色、低碳技术。

　　其中，在再生纤维技术方面，自主研发解决了熔体粘度均化关键技术、大容量生产再生纤维、长周期聚合运行等一系列技术难题，率先建成全球首条从瓶片到纺丝的熔体直纺装置，产品差别化率达90%，100%覆盖市场差别化产品，被誉为“全球差别化纤维专家”。

　　在纤维领域，盛虹成功研发海岛超细纤维，单丝直径接近头发丝的1/100，刷新“世界极限”，提高了传统产业的科技含量。打破国外企业对PTT核心技术垄断，成为国内首家具有完全知识产权生产生物基PDO及PTT纤维新材料的公司，使中国纺织业在PTT领域进入国际一流水平。

　　在新能源领域，盛虹成为国内唯一同时掌握EVA和POE两项自主技术的企业。光伏级EVA产品全球市占率已经接近三分之一，丙烯腈、超高分子量聚乙烯等新材料产品也实现了技术水平行业领先。另外一种主流光伏胶膜材料POE，成功掌握包括α-烯烃在内的全套自主技术并成功中试，即将实现工业化。

　　“新发展格局和‘双碳’背景下，全球原有产业链、供应链、价值链面临着重大调整。”缪汉根表示，盛虹控股集团31年来，一直坚定创新，走向产业链上游、高端市场，“未来将继续围绕产业链布局创新链，共建创新共同体，带动上下游产业链高水平质量的发展，抢占新能源新材料领域的全球制高点。”

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