[0001]本发明涉及一种低熔点皮芯型聚乳酸复合纤维及其制备方法，属于双组分复合纤维领域。

  [0002]聚乳酸是一种可生物降解的高分子聚合物，拥有非常良好的机械性能及物理性能，适用于挤出、注塑、拉膜、纺丝等各种加工方法。可大范围的应用于医疗、卫生、药学、农业、包装业、纺织服装业、汽车装饰等领域，可大量替代传统高分子材料。其产品从工业到民用涉及塑料制品、包装食品、无纺布、工业及民用纺织面料、农用织物、保健织物、抹布、一次性高档卫生用品、室外防紫外线织物、帐篷布、地垫等等。因其原料可再生，产品可降解，作为21世纪新兴节能环保材料未来市场发展的潜力十分看好。

  [0003]聚乳酸及其共聚物的纤维制备可采用溶液干法纺丝和熔融纺丝来实现。但溶液法纺丝的工艺较为复杂，溶剂一般有毒并且回收困难。相比之下熔法纺丝简单易操作，因此更具优势。由于低熔点聚乳酸(110-135Γ)熔点低相对黏度较高，较高加工温度下极易降解，170°C下降解率达40%左右，可纺性较差，可将其与其它材料混合制备双组分纤维，低熔点聚乳酸作为对纤维强度贡献值低的组分应用。

  [0004]双组分纤维可有多种复合方式，如皮芯和偏皮芯、并列和中空并列及偏中空并列、带中心橘瓣和无中心橘瓣、条纹和海岛及导电、三叶和异型及混合型等。也可以应客户真正的需求进行专门设计，生产更多不同横截面纤维。从经济前景看，截面是最重要的。一般而言，每种类型的双组分纤维有不同的用途。一种是生产自卷曲纤维或者螺旋卷曲纤维，这样的形式生产可避免机械或空气动力学手段进行卷曲加工时存在未卷曲情况，此外自卷曲纤维的回复性较好。因此自卷曲纤维可以像纤维填充材料一样使用。纤维自卷曲的理论是依据两种材料的不同热收缩性能，选用的纤维截面是并列型和偏心皮芯型，许多不同聚合物材料可组合使用。

  [0005]目前双组分纤维的另一种重要用途是改善纤维的热粘合性能以适合非织造生产的需要。通过熔融较低熔点组分，使纤维粘合为非织造布。这种工业上应用的热粘合非织造布采用皮芯型纤维，其皮层材料熔点较芯层的低，常规熔点的组分作芯层、低熔点组分作皮层，可以使生产的基本工艺简化，成本降低。

  [0006]本发明提供了一种低熔点皮芯型聚乳酸复合纤维，其中皮层为低熔点聚乳酸(COPLA)，芯层为纺丝级聚乳酸(PLA)，皮层完全包裹芯层，皮层重量占复合纤维总重量的25-40%。

  [0007]其中，所述低熔点聚乳酸的熔点为110-135°C，所述低熔点聚乳酸是通过在丙交酯聚合时降低D-丙交酯的含量得到的，制备过程难度较大。纺丝级聚乳酸的熔点为155-190°C，二者熔融指数相近。

  [0009]本发明还提供了所述复合纤维的制备方法，通过低熔点聚乳酸与纺丝级聚乳酸熔法纺丝制备得到，包括:

  [0011]2)将干燥后的低熔点聚乳酸和纺丝级聚乳酸分别熔融后，经计量栗定量输入复合纺丝组件；两种纺丝熔体在复合纺丝组件中隔离的腔内分别流动，在出喷丝板时混合形成皮芯结构的聚乳酸原丝丝束；

  [0016]I)将低熔点聚乳酸和纺丝级聚乳酸分别进行干燥，至含水率低于50ppm ;

  [0017]2)将干燥后的低熔点聚乳酸在170_200°C熔融、过滤后，经计量栗定量输入复合纺丝组件中；同时，将纺丝级聚乳酸在200-230°C熔融、过滤后，经计量栗定量输入复合纺丝组件中；在复合纺丝组件中，二种不同熔点的组分经过分配后汇合，从喷丝板孔中挤出成形；熔融采取了特殊设计的单螺杆挤出机；

  [0018]3)对纺出的原丝丝束进行冷却成型；风温控制15_30°C ；

  [0019]4)对冷却定型后的丝束依次进行空气牵伸、水浴牵伸和热定型，其中空气牵伸的温度为10-30°C，卷绕速度为1000-1300m/min ;水浴牵伸的温度为50-55°C，牵伸辊速度为110-150m/min ;热定型的温度控制在95°C以下，定型棍速度为150m/min ；

  [0021]根据本发明，步骤I)中，如果直接将聚乳酸湿态切片用于纺丝，切片在螺杆挤压机塑化过程中会受热发生热降解，影响可纺性和纤维强度，因此就需要对其进行干燥。本发明中，采用露点在-40°C以下的干燥空气对低熔点聚乳酸切片进行干燥，干燥温度为45-550C，干燥时间为6-8h，直至切片含水率降低至50ppm。采用露点在-40°C以下的干燥空气对纺丝级聚乳酸切片进行干燥，干燥温度为80-95°C，干燥时间为2h，再降温至45-55°C，保温6h，直至切片含水率降低至50ppm。

  [0022]根据本发明，步骤I)中低熔点聚乳酸切片与纺丝级聚乳酸切片的重量比为(25-40): (60-75)，超出这一比例，纤维结构差，后加工时纤维皮芯结构会发生破裂。

  [0023]根据本发明，步骤2)中，纺丝温度的控制是生产低熔点皮芯型聚乳酸纤维的关键，应考虑皮层和芯层不同的物料特性，对两种组分所在的管道温度分别来控制。在纺丝过程中，要求两种组分在熔融状态下的表观黏度应接近(黏度比控制在1.08)。如果两种组分表观黏度相差太大，在纺丝过程中会出现熔体向高黏度一边弯曲，严重时甚至黏附于喷丝板表面，造成纤维皮层和芯层分布不均匀。因此，设定低熔点聚乳酸熔体的管道温度为160-180°C，纺丝级聚乳酸熔体的管道温度为200-230°C，纺丝箱体温度(同时也是复合纺丝组件和喷丝板的温度)220-240°C，这样纤维皮层和芯层分布均匀，在后纺牵伸时不易发生破裂。熔融采用高长径比，高速低剪切的螺杆挤压机进行，其长径比为1:30-36，螺杆具备塑化、混合、低剪切降温等性能。二种螺杆的分区温度分别控制为190、210、210、205°C和150、170、170、165°C。

  [0024]在本发明的具体实施例中，步骤2)中，所述复合纺丝组件为圆型隔板精密双组分组件，在复合纺丝组件上设有喷丝板，所述喷丝板直径 420mm，喷丝板孔数 5000孔，喷丝孔外形为圆形。

  [0025]目前有几种设计不同纤维截面的纺丝组件的技术，包括叠板技术、销钉技术和隔板技术。在叠板技术中，两种聚合物熔体细流通过双组分纤维专用组件叠板被导入，在进入喷丝板之前形成共轭(双组分)熔体流。销钉技术是通过插入的销钉，将适量的熔体细流导入每个微孔中。隔板技术一般适用于较简单的截面，将一种组分的熔体细流从顶部导入微孔中，而另一种组份从侧面通过一个计量隔板流入微孔中。本发明中优选使用隔板技术。对每种技术而言，主要根据每种聚合物熔体细流的压力降设计喷丝板排布。除运用流体动力学程序计算聚合物流量外，可用解析式计算圆形和狭缝形孔的压力降。

  [0026]在本发明的具体实施例中，步骤3)中，选用的冷却风温为18-24 °C，风速为1.0-1.5m/so为保证初生纤维冷却充分，冷却装置选用的纺丝甬道长于4.0m。原因是复合熔体细流在纺丝甬道内，经外环形或中心吹风冷却，熔体黏度逐渐增加，直至固化成形。若冷却不充分，熔体在出喷丝孔后由于皮层熔点较低，呈熔融态的初生纤维会黏连在一起。

  [0027]根据本发明，步骤3)结束后通过前纺和热处理对复合纤维进行上油。其中前纺是通过转动的上油轮将油剂涂敷在复合纤维表面，以改善其可加工性。后处理采用喷嘴喷油的上油方式，应在牵伸和热定型前进行，否则会降低纤维的抱合性。对于低熔点短纤维在后续非织造布的加工工艺而言，油剂的关系重大。前纺油剂能够正常的使用涤纶油剂，后处理油剂选用美国高尔斯顿科技公司的特种纤维油剂XL-9，上油率为0.35-0.8%。该油剂使纤维手感更滑爽，非织造布加工性能也更好。

  [0028]根据本发明，步骤4)中空气牵伸作用为使丝束部分取向固化成型；接下来不采用常规聚乳酸短纤的水汽二段牵伸，而是在牵伸浴槽内进行一段水浴牵伸。接着进行下一段的紧张热定型，热定型通常在通入低压蒸汽加热的牵伸机中进行，将辊面温度控制在105°C以下，优选95°C以下，是因为温度过高会引起丝束板结。牵伸速度应低于常规短纤，如果速度过高丝束会出现拉断现象。

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